造成酯化反应釜粘壁现象的原因是什么呢

　　酯化反应釜在生产过程中，要对物料进行高压高温处理，在反应中常用的反应物料有：相容或不相容的液体。液体与适当粒径的固体反应物的非均相混合。在这种情况的一大弊端就是不能将这些物料混合。混合作用力一消失，固体物料便会沉淀到釜底并出现混合物颜色变深、固体反应物炭化、聚合物成分不均匀、聚合反应不均匀等现象。
 

　　酯化反应釜在使用过程中，有时会出现粘壁的现象，而造成反应釜粘壁现象的原因主要有四个，下面为大家具体介绍一下。
 

　　一、操作的平衡程度当温度、压力等制胶工艺指标控制不稳定或波动过大时，树脂缩聚反应进程不均，容易造成粘壁。所以在生产中，应该缓慢加压和升温。一般通入约0.15Mpa的水蒸汽保持2～3min后再缓缓提压升温。提升的速度以每分钟0.1～0.15Mpa为宜。
 

　　二、反应釜的反应温度和时间当反应液温度低于80℃时，若用氯化氨作催化剂，由于氯化氨反应速度快，PH值显示不出来，待温度升高后，PH值迅速下降，反应速度加快，缩聚反应过于激烈造成凝胶而出现粘壁。
 

　　三、原料因素因尿素中硫酸盐含量过高，当在树脂缩聚反应的后期加入尿素时，就相当于加入了固化剂，促使树脂快速交联成网状结构，若处理不及时，则会使树脂固化在反应釜内，因此，在生产中应选用标准的工业用尿素原料，使尿素中的硫酸盐含量限制在0.0001以下。
 

　　四、釜壁温差冷却介质温度过低或突然降温，使釜壁温度与物料的温差过大，造成接触酯化反应釜釜壁的胶液粘壁。因此无论是加热还是冷却都应在合理温差范围内进行，通常蒸汽使用温度应小于180℃，温差热冲击应小于120℃，冷却冲击应小于90℃。同时应该注意到确定的适宜冷却介质进以及出口温度使之保持操作平衡。